熔接痕及解决方法1

在塑料产品溶体充填模具型腔时，如果两股或多股溶体在相遇时前锋部分熔体的温度没有完全相同，则这些溶体无法完全熔合，在汇合处产生线性凹槽，从而形成熔接痕。

熔接痕产生原因与解决方法

1.溶体温度太低，低温溶体的分流汇合性能较差，容易形成熔接痕，当塑件的内外表面在同一部位产生溶接细纹时，往往是由于料温太低引起的溶接不良。对此可适当提高料筒及喷嘴的温度，或者延长注塑周期，促使料温上升。同时，应控制模具内冷却水的通过量，适当提高模具注塑温度。一般情况下，塑件熔接痕处的强度较差，如果对模具中产生熔接痕的相应部位进行局部加热，提高成型件溶接部位的局部温度，则往往可以提高塑件溶接处的强度。如果由于特殊需要，必须采用低温成型工艺时，则可适当提高注射速度及注射压力，从而改善溶体的汇合性能，也可在原料配方中适当增用少量润滑剂，提高溶体的流动性能。

2.浇口位置不合理，应尽量采用分流少的浇口形式并合理选择浇口位置，尽量避免充模速率不一致及充模料流中断。在可能的条件下，应选用单点进料。为了防止低温溶体注入模腔产生熔接痕，可在提高模具温度的同时，在模具内设置冷料穴。

3.模具排气不良，此时，首先应检查模具排气孔是否被溶体的固化物或其他物体阻塞，交口处有无异物。如果阻塞物清除后仍出现碳化点，则应在模具会料点处增加排气孔，也可通过重新定位浇口，或适当降低合模力，增大排气间隙来加速会料合流。在注塑工艺方面，可采取降低料温及模具温度、缩短高压注射时间、降低注射压力等辅助措施。