注塑加工常见缺陷及解决方法2

缺料及解决方法：

7.模排气不良，应检查有无冷料穴，或冷料穴的位置是否正确。对于型腔较深的精密模具，应在欠注部位增设排气沟或排气孔，在合理的分型面上，可开设深度为0

.02-0.04mm，宽度为5-10mm的排气槽，排气孔应设塑料模具置在型腔的最终充填出。此外，使用水分及易挥发物含量从好表的原料是也会产生大量气体，导致模具排气不良，此时应对原料进行干燥机清楚易挥发物。在注塑成型工艺方面，可通过提高模具温度，降低注射速度，减小浇筑系统流动阻力以及减小合模力，加大模具间隙等辅助措施改善排气不良的现象。

8.塑料模具温度太低。对此，开机前必须将模具预热至工艺要求的温度。刚开机时，应适当控制模具内冷却水的通过量，如果模具温度升不上去，则应检查模冷却系统的设计是否合理。

9.溶体温度太低。在适当的成型范围内，溶体温度与冲模流程接近于正比例关系，低温溶体的流动性能下降，冲模流程将缩短。同时应注意将料筒加热到仪表温度后还需恒温一段时间才能开机，在此过程中，为了防止溶体分解不得不采取低温注射时，可适当延长注塑时间，以克服可能出现的欠注缺陷

10.喷嘴温度太低。对此，在开模时应使喷嘴与模具分开，以减少模具对喷嘴温度的影响，使喷嘴处的温度保持在工艺要求的范围内。

11.注塑压力或保压不足.注射压力与充模流程接近于正比例关系，若注射压力太小，则冲模流程会变短，导致型腔充填不满。对此，可通过减慢螺杆前进速度、适当延长注塑时间等办法来提高注射压力。

12.注射速度太慢。注射速度与溶体充模速度直接有关，如果注塑速度太慢，溶体充模缓慢，则低度流动的溶体很容易冷却，从而使溶体流动性能进一步下降而产生欠注现象。对此，应适当提高注射速度。

13.塑件结构设计不合理。当塑料宽度与厚度比例过大或形状十分复杂且成型面积很大时，溶体很容易在塑件薄壁部位的入口处流动受阻，致使型腔很难充满而产生欠注缺陷。因此，在设计塑件的形状和结构时，应注意塑件厚度与溶体极限充模长度的关系，经验表明，塑件成型的塑件，壁厚大都为1-3mm，大型塑件的壁厚为3-6mm，塑件厚度超过8mm或小于0.5mm都为注塑成型不利，设计时应避免采用这样的厚度.