裂纹及解决方法

注塑成型后，塑件表面开裂并形成的若干条长度和大小不等的裂缝。

在济南注塑加工中如果塑件的浇口形状和位置设计不当，则注射压力保压压力过大，保压时间过长而导致塑件脱模不顺，塑件内应力过大或分子取向应力过大等，均可能产生裂纹缺陷，具体如下

1.残余应力太高。对此在模具设计和制造方面，可以采用压力损失最小、而且可以承受较高注射压力的直接浇口，可将正面浇口改为多个针点状浇口或侧浇口，并减少浇口直径。设计侧浇口时，可采用成型后可将破裂部分去除去的凸片式浇口。在工艺操作方面，通过降低注射压力来减少残余力是一种最简便的方法，因为注射压力与残余力成正比。应适当提高料筒温度和模具温度，减少溶体与模具温度。

2.外力导致残余力集中。一般情况下，这类缺陷总是发生在顶杆的周围。出现这类却先后应认真检查和萧条顶出装置，顶杆应设置在脱模阻力最大的部位，如果设置的顶杆数由于推顶面积受到条件限制不可能扩大时，则可采用小面积多顶杆的方法。

3.成型原料与金属嵌件的热膨胀系数存在差异。

4.原料选用不当或不纯净。

5.塑件结构设计不合理。塑件形状结构中的尖角及缺口处最容易产生应力集中，导致塑件表面产生裂纹及破裂，因此，塑件形状结构中的外角及内角都应尽可能采用最大半径做成圆弧。

6.精密模具上的裂纹复映到塑件表面上。